เหตุใดอุปกรณ์สูบจ่ายแรงดันต่ำที่มีฟังก์ชันไล่ก๊าซในตัวจึงขยายข้อได้เปรียบของ PU อีลาสโตเมอร์ความหนาแน่นต่ำ
ชิ้นงานที่ทำจากวัสดุนำไฟฟ้าจะถูกตัดโดยใช้พลาสมาเจ็ตความร้อนแบบเร่ง ซึ่งเป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพสำหรับการตัดแผ่นโลหะหนา
ไม่ว่าคุณกำลังสร้างงานศิลปะหรือผลิตผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป การตัดด้วยพลาสมาให้ความเป็นไปได้ไม่จำกัดสำหรับการตัดอลูมิเนียมและสแตนเลส แต่สิ่งที่อยู่เบื้องหลังเทคโนโลยีที่ค่อนข้างใหม่นี้ เราได้ชี้แจงประเด็นที่สำคัญที่สุดในภาพรวมโดยย่อ ซึ่งมีข้อเท็จจริงที่สำคัญที่สุดเกี่ยวกับพลาสมา เครื่องตัดและเครื่องตัดพลาสม่า
การตัดด้วยพลาสม่าเป็นกระบวนการตัดวัสดุนำไฟฟ้าด้วยการพ่นพลาสมาความร้อนแบบเร่ง วัสดุทั่วไปที่สามารถตัดด้วยพลาสมาไฟฉาย ได้แก่ เหล็ก สแตนเลส อลูมิเนียม ทองเหลือง ทองแดง และโลหะนำไฟฟ้าอื่นๆ การตัดด้วยพลาสม่าใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิต , การบำรุงรักษาและการซ่อมแซมรถยนต์, การก่อสร้างทางอุตสาหกรรม, การกอบกู้และการทิ้งขยะ เนื่องจากความเร็วในการตัดสูง ความแม่นยำสูง และต้นทุนต่ำ การตัดด้วยพลาสมาจึงถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลาย ตั้งแต่การใช้งาน CNC ในอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ไปจนถึงบริษัทมือสมัครเล่นขนาดเล็ก และต่อมาวัสดุก็ถูกนำมาใช้สำหรับการเชื่อม การตัดพลาสม่า-แก๊สนำไฟฟ้าที่มีอุณหภูมิสูงถึง 30,000°C ทำให้การตัดพลาสมามีความพิเศษ
กระบวนการพื้นฐานของการตัดและเชื่อมพลาสมาคือการสร้างช่องไฟฟ้าสำหรับก๊าซไอออไนซ์ที่ร้อนเกินไป (เช่น พลาสมา) จากตัวเครื่องตัดพลาสมาเองผ่านชิ้นงานที่จะตัด ด้วยเหตุนี้จึงสร้างวงจรสมบูรณ์ที่ส่งกลับไปยังเครื่องตัดพลาสม่าผ่านทาง ขั้วต่อสายดินซึ่งทำได้โดยการเป่าแก๊สอัด (ออกซิเจน อากาศ แก๊สเฉื่อย และแก๊สอื่นๆ ขึ้นอยู่กับวัสดุที่จะตัด) ผ่านหัวฉีดที่โฟกัสด้วยความเร็วสูงไปยังชิ้นงาน ในแก๊ส จะเกิดส่วนโค้งระหว่างอิเล็กโทรดใกล้กับ หัวพ่นแก๊สและตัวชิ้นงานเอง ส่วนโค้งนี้ทำให้ส่วนหนึ่งของก๊าซแตกตัวเป็นไอออนและสร้างช่องพลาสมาที่นำไฟฟ้าได้ เมื่อกระแสจากหัวตัดพลาสม่าไหลผ่านพลาสมา มันจะปล่อยความร้อนเพียงพอที่จะทำให้ชิ้นงานหลอมละลาย ในขณะเดียวกันส่วนใหญ่ ของพลาสมาความเร็วสูงและก๊าซอัดจะพัดพาโลหะร้อนที่หลอมละลายทำให้ชิ้นงานแยกออกจากกัน
การตัดด้วยพลาสม่าเป็นวิธีการที่มีประสิทธิภาพในการตัดวัสดุที่บางและหนา โดยปกติหัวตัดแบบมือถือสามารถตัดแผ่นเหล็กหนา 38 มม. และหัวตัดที่ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์ที่ทรงพลังกว่าสามารถตัดแผ่นเหล็กหนา 150 มม. ได้ เนื่องจากเครื่องตัดพลาสม่าผลิตความร้อนสูงและสูงมาก "กรวย" ที่แปลเป็นภาษาท้องถิ่นสำหรับการตัด มีประโยชน์มากสำหรับการตัดและเชื่อมแผ่นโค้งหรือมุม
เครื่องตัดพลาสม่าแบบแมนนวลโดยทั่วไปจะใช้สำหรับการแปรรูปโลหะบาง การบำรุงรักษาโรงงาน การบำรุงรักษาการเกษตร ศูนย์ซ่อมงานเชื่อม ศูนย์บริการโลหะ (เศษโลหะ การเชื่อม และการรื้อ) โครงการก่อสร้าง (เช่น อาคารและสะพาน) การต่อเรือเชิงพาณิชย์ การผลิตรถพ่วง รถยนต์ การซ่อมแซมและงานศิลปะ (การผลิตและการเชื่อม)
เครื่องตัดพลาสม่าแบบกลไกมักจะมีขนาดใหญ่กว่าเครื่องตัดพลาสม่าแบบแมนนวลและใช้ร่วมกับโต๊ะตัด เครื่องตัดพลาสม่าแบบกลไกสามารถรวมเข้ากับระบบปั๊ม เลเซอร์ หรือเครื่องตัดด้วยหุ่นยนต์ ขนาดของเครื่องตัดพลาสม่าแบบกลไกจะขึ้นอยู่กับ ใช้ตารางและพอร์ทัล ระบบเหล่านี้ใช้งานไม่ง่าย ดังนั้นส่วนประกอบและโครงร่างระบบทั้งหมดควรได้รับการพิจารณาก่อนการติดตั้ง
ในเวลาเดียวกัน ผู้ผลิตยังมีหน่วยรวมที่เหมาะสมสำหรับการตัดและการเชื่อมพลาสมา ในด้านอุตสาหกรรม หลักทั่วไปคือ: ยิ่งข้อกำหนดของการตัดพลาสมาซับซ้อนมากเท่าใด ต้นทุนก็จะยิ่งสูงขึ้นเท่านั้น
การตัดด้วยพลาสมาเกิดขึ้นจากการเชื่อมด้วยพลาสมาในทศวรรษที่ 1960 และพัฒนาเป็นกระบวนการที่มีประสิทธิภาพมากสำหรับการตัดแผ่นโลหะและแผ่นโลหะในทศวรรษที่ 1980 เมื่อเทียบกับการตัดแบบ "โลหะกับโลหะ" แบบดั้งเดิม การตัดด้วยพลาสมาไม่ได้ทำให้เกิดเศษโลหะและให้การตัดที่แม่นยำ เครื่องตัดพลาสม่าในยุคแรกมีขนาดใหญ่ ทำงานช้า และมีราคาแพง ดังนั้น ส่วนใหญ่จะใช้สำหรับรูปแบบการตัดซ้ำในโหมดการผลิตจำนวนมาก เช่นเดียวกับเครื่องมือเครื่องจักรอื่นๆ เทคโนโลยี CNC (การควบคุมเชิงตัวเลขด้วยคอมพิวเตอร์) ถูกนำมาใช้ในเครื่องตัดพลาสม่าตั้งแต่ช่วงปลายทศวรรษ 1980 จนถึงปี 1990 ด้วยเทคโนโลยี CNC เครื่องตัดพลาสมามีความยืดหยุ่นมากขึ้นในการตัดรูปทรงต่างๆ ตามชุดคำสั่งต่างๆ ที่ตั้งโปรแกรมไว้ในระบบ CNC ของเครื่อง อย่างไรก็ตาม เครื่องตัดพลาสม่า CNC มักจำกัดเฉพาะรูปแบบการตัดและชิ้นส่วนจาก แผ่นเหล็กแบนที่มีแกนเคลื่อนที่เพียงสองแกน
ในช่วงสิบปีที่ผ่านมา ผู้ผลิตเครื่องตัดพลาสม่าหลายรายได้พัฒนารุ่นใหม่ที่มีหัวฉีดขนาดเล็กลงและพลาสมาอาร์คที่บางลง ซึ่งช่วยให้คมตัดพลาสม่ามีความแม่นยำเหมือนเลเซอร์ ผู้ผลิตหลายรายได้รวมการควบคุมความแม่นยำ CNC เข้ากับปืนเชื่อมเหล่านี้เพื่อผลิต ชิ้นส่วนที่ต้องการการปรับปรุงเพียงเล็กน้อยหรือไม่มีเลย ทำให้กระบวนการอื่นๆ เช่น การเชื่อมง่ายขึ้น
คำว่า "การแยกด้วยความร้อน" ใช้เป็นคำศัพท์ทั่วไปสำหรับกระบวนการตัดหรือขึ้นรูปวัสดุโดยการกระทำของความร้อนในกรณีของการตัดหรือไม่ตัดการไหลของออกซิเจน ไม่จำเป็นต้องดำเนินการเพิ่มเติมในการประมวลผลเพิ่มเติม กระบวนการหลักสามกระบวนการ ได้แก่ เชื้อเพลิงออกซิไดซ์ พลาสมา และการตัดด้วยเลเซอร์
เมื่อไฮโดรคาร์บอนถูกออกซิไดซ์ จะทำให้เกิดความร้อนเช่นเดียวกับกระบวนการเผาไหม้อื่นๆ การตัดเชื้อเพลิงด้วยออกซิเจนไม่จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์ราคาแพง พลังงานง่ายต่อการขนส่ง และกระบวนการส่วนใหญ่ไม่ต้องใช้ไฟฟ้าหรือน้ำหล่อเย็น เตาหนึ่งหัวและถังแก๊สหนึ่งถังก็เพียงพอแล้ว การตัดด้วยเชื้อเพลิงออกซิเจนเป็นกระบวนการหลักในการตัดเหล็กหนัก เหล็กไม่มีโลหะผสม และเหล็กที่มีโลหะผสมต่ำ และยังใช้ในการเตรียมวัสดุสำหรับการเชื่อมในภายหลัง หลังจากที่เปลวไฟอัตโนมัติทำให้วัสดุมีอุณหภูมิจุดติดไฟแล้ว หัวฉีดออกซิเจนจะถูกหมุน และวัสดุเผาไหม้ ความเร็วที่อุณหภูมิจุดติดไฟขึ้นอยู่กับก๊าซ ความเร็วของการตัดที่ถูกต้องขึ้นอยู่กับความบริสุทธิ์ของออกซิเจนและความเร็วในการฉีดออกซิเจน ออกซิเจนที่มีความบริสุทธิ์สูง การออกแบบหัวฉีดที่เหมาะสมที่สุด และก๊าซเชื้อเพลิงที่ถูกต้องช่วยให้มั่นใจได้ ผลผลิตสูงและลดต้นทุนกระบวนการโดยรวม
การตัดด้วยพลาสมาได้รับการพัฒนาขึ้นในปี 1950 สำหรับการตัดโลหะที่ไม่สามารถยิงได้ (เช่น เหล็กกล้าไร้สนิม อะลูมิเนียม และทองแดง) ในการตัดพลาสมา ก๊าซในหัวฉีดจะถูกทำให้แตกตัวเป็นไอออนและถูกเน้นโดยการออกแบบพิเศษของหัวฉีดเฉพาะกับสิ่งนี้เท่านั้น กระแสพลาสมาร้อนสามารถตัดวัสดุต่างๆ เช่น พลาสติกได้ (ไม่มีอาร์กถ่ายโอน) สำหรับวัสดุโลหะ การตัดพลาสมายังจุดประกายอาร์คระหว่างอิเล็กโทรดและชิ้นงานเพื่อเพิ่มการถ่ายโอนพลังงาน การเปิดหัวฉีดที่แคบมากจะเน้นที่อาร์คและกระแสพลาสมา การเชื่อมต่อเพิ่มเติมของเส้นทางระบายสามารถทำได้โดยใช้ก๊าซเสริม (ก๊าซป้องกัน) การเลือกส่วนผสมของพลาสมา/ก๊าซป้องกันที่เหมาะสมสามารถลดต้นทุนกระบวนการโดยรวมได้อย่างมาก
ระบบ Autorex ของ ESAB เป็นขั้นตอนแรกในการทำให้การตัดพลาสมาเป็นแบบอัตโนมัติ โดยสามารถรวมเข้ากับสายการผลิตที่มีอยู่ได้อย่างง่ายดาย (ที่มา: ESAB Cutting System)
การตัดด้วยเลเซอร์เป็นเทคโนโลยีการตัดด้วยความร้อนล่าสุด ซึ่งพัฒนาขึ้นหลังจากการตัดด้วยพลาสม่า ลำแสงเลเซอร์ถูกสร้างขึ้นในช่องเรโซแนนซ์ของระบบการตัดด้วยเลเซอร์ แม้ว่าการใช้ก๊าซเรโซเนเตอร์จะต่ำมาก แต่ความบริสุทธิ์และองค์ประกอบที่ถูกต้องนั้นมีความสำคัญอย่างยิ่ง เรโซเนเตอร์แบบพิเศษ อุปกรณ์ป้องกันก๊าซเข้าสู่โพรงเรโซแนนซ์จากกระบอกสูบและเพิ่มประสิทธิภาพการตัด สำหรับการตัดและการเชื่อม ลำแสงเลเซอร์จะถูกนำทางจากเรโซเนเตอร์ไปยังหัวตัดผ่านระบบลำแสง ต้องแน่ใจว่าระบบปราศจากตัวทำละลาย อนุภาคและไอระเหยโดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับระบบประสิทธิภาพสูง (> 4kW) ขอแนะนำให้ใช้ไนโตรเจนเหลวในการตัดด้วยเลเซอร์ ออกซิเจนหรือไนโตรเจนสามารถใช้เป็นก๊าซในการตัดได้ ออกซิเจนใช้สำหรับเหล็กกล้าไร้โลหะผสมและเหล็กกล้าอัลลอยด์ต่ำ แม้ว่ากระบวนการนี้จะเป็น คล้ายกับการตัดเชื้อเพลิงออกซี ความบริสุทธิ์ของออกซิเจนก็มีบทบาทสำคัญเช่นกัน ไนโตรเจนถูกนำมาใช้ในเหล็กกล้าไร้สนิม อะลูมิเนียม และโลหะผสมนิกเกิลเพื่อให้ได้ขอบที่สะอาดและรักษาคุณสมบัติหลักของพื้นผิว
น้ำถูกใช้เป็นสารหล่อเย็นในกระบวนการทางอุตสาหกรรมจำนวนมากที่ทำให้กระบวนการมีอุณหภูมิสูง เช่นเดียวกับการฉีดน้ำในการตัดพลาสม่า น้ำจะถูกฉีดเข้าไปในพลาสมาอาร์คของเครื่องตัดพลาสม่าผ่านเจ็ท เมื่อใช้ไนโตรเจนเป็นพลาสมา พลาสมาอาร์กมักจะสร้างก๊าซ ซึ่งเป็นกรณีของเครื่องตัดพลาสมาส่วนใหญ่ เมื่อฉีดน้ำเข้าไปในพลาสมาอาร์ค จะทำให้เกิดการหดตัวจากความสูง ในกระบวนการนี้ อุณหภูมิจะเพิ่มขึ้นอย่างมากถึง 30,000°C และสูงกว่านั้น หากนำข้อดีของกระบวนการข้างต้นมาเปรียบเทียบกับพลาสมาแบบดั้งเดิม จะเห็นได้ว่าคุณภาพการตัดและความเป็นสี่เหลี่ยมผืนผ้าของการตัดได้รับการปรับปรุงอย่างมีนัยสำคัญ และเตรียมวัสดุเชื่อมได้ดีเยี่ยม นอกจากการปรับปรุงคุณภาพการตัดระหว่างพลาสมาแล้ว นอกจากนี้ยังสามารถสังเกตการตัด ความเร็วตัดที่เพิ่มขึ้น ความโค้งสองเท่าที่ลดลง และการสึกกร่อนของหัวฉีดที่ลดลงได้อีกด้วย
ก๊าซ Vortex มักใช้ในอุตสาหกรรมการตัดพลาสมาเพื่อให้มีการกักเก็บที่ดีขึ้นของคอลัมน์พลาสมาและส่วนโค้งคอที่เสถียรยิ่งขึ้น เมื่อจำนวนของกระแสน้ำวนของก๊าซที่ไหลเข้าเพิ่มขึ้น แรงเหวี่ยงจะเคลื่อนจุดแรงดันสูงสุดไปที่ขอบของห้องอัดแรงดันและเคลื่อนที่ จุดแรงดันต่ำสุดใกล้กับเพลา ความแตกต่างระหว่างแรงดันสูงสุดและแรงดันต่ำสุดจะเพิ่มขึ้นตามจำนวนของกระแสน้ำวน ความแตกต่างของแรงดันขนาดใหญ่ในทิศทางรัศมีทำให้ส่วนโค้งแคบลง และทำให้เกิดความหนาแน่นกระแสสูงและความร้อนแบบโอห์มมิกใกล้กับเพลา
สิ่งนี้นำไปสู่อุณหภูมิที่สูงขึ้นมากใกล้กับแคโทด ควรสังเกตว่ามีสาเหตุสองประการที่ทำให้ก๊าซบิดตัวเร่งการกัดกร่อนของแคโทด: การเพิ่มความดันในห้องอัดแรงดันและการเปลี่ยนรูปแบบการไหลใกล้แคโทด นอกจากนี้ยังควร พิจารณาว่าตามการอนุรักษ์โมเมนตัมเชิงมุม ก๊าซที่มีจำนวนกระแสน้ำวนสูงจะเพิ่มองค์ประกอบความเร็วกระแสน้ำวนที่จุดตัด สันนิษฐานว่าจะทำให้มุมของขอบซ้ายและขวาของการตัดเท่ากับ แตกต่าง.
แสดงความคิดเห็นเกี่ยวกับบทความนี้ ประเด็นใดที่ยังไม่ได้รับคำตอบ และคุณสนใจอะไร ความคิดเห็นของคุณจะช่วยให้เราดีขึ้น!
พอร์ทัลเป็นแบรนด์ของ Vogel Communications Group คุณสามารถค้นหาผลิตภัณฑ์และบริการทั้งหมดของเราได้ที่ www.vogel.com
โดมปรเมษฐ์;แมทธิว เจมส์ วิลคินสัน;6K;ไฮเปอร์เทอร์ม;เคลเบิร์ก ;อิสซ่า คัตติ้ง ซิสเต็ม;ลินเด้ ;แกดเจ็ต/มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีเบอร์ลิน;พื้นที่สาธารณะ;เฮมม์เลอร์ ;Seco Tools ลามีลา;โรดส์;ชุงก์;VDW;กุมษา ;มอสเบิร์ก ;อาจารย์แม่พิมพ์;เครื่องมือ LMT;บิสิเนสไวร์;เทคโนโลยี CRP;ซิกมาแล็บ;kk-PR;ไวท์เฮาส์แมชชีนทูล;ไครอน;เฟรมต่อวินาที;เทคโนโลยี CG;รูปหกเหลี่ยมเปิดใจ;แคนนอน กรุ๊ป;ฮาร์สโก ;อิงเกอร์ซอลล์ ยุโรป;ฮัสกี้;อีทีจี;OPS อิงเกอร์ซอลล์;คันทูรา ;บน;รัส;WZL/RWTH อาเคิน;บริษัท Voss เครื่องจักรเทคโนโลยี;กลุ่มคิสท์เลอร์;โรมูโล่ ปาซอส ;นัล;ไฮเฟิง ;เทคโนโลยีการบินเครื่องหมาย;เอเอสเค เคมีภัณฑ์;สะอาดเชิงนิเวศเออร์ลิคอน นอยมัก;กลุ่มแอนโทลิน;โคเวสโตร;เซเรซาน่า ;พิมพ์ซ้ำ
เวลาโพสต์: ม.ค.-05-2565